Принципы хассп безопасность продуктов питания


ХАССП - что это такое? Система качества ХАССП: принципы, внедрение, обучение, сертификация

Система ХАССП – международная концепция по идентификации, оценке и управлению опасными факторами производства пищевой продукции. Дословно аббревиатура переводится и расшифровывается как «анализ рисков и критические контрольные точки». Разработка ХАССП началась еще в 60-х годах прошлого века в США. Сегодня эта система функционирует по всему миру. В данной статье будут рассмотрены основные вопросы, касающиеся ХАССП: что это такое, зачем это нужно, как это работает и многое другое.

Общая характеристика

Главный вопрос, возникающий у людей, которые впервые слышат аббревиатуру ХАССП – «Что это такое?». ХАССП – это некий международный критерий безопасности производства. Система обеспечивает полноценный контроль всех этапов пищевого производства. Особое внимание при этом уделяется критическим контрольным точкам – стадиям с наибольшей концентрацией опасных факторов. Принципы ХАССП сформулированы таким образом, чтобы их можно было внедрить в любой сегмент пищевого производства.

Системы управления, построенные на базе ХАССП, принято считать системами безопасности продуктов. В каждом государстве есть свои нормативные документы, которые регулируют соблюдение принципов ХАСП. В Украине это ДСТУ, а в России – ГОСТ.

ХАССП контролирует факторы, условия и вещества, которые, так или иначе, связаны с пищевым продуктом и могут привести к травмам, заболеваниям или смертям. Эти факторы могут быть: биологическими, химическими и физическими. Рассмотрим каждый из типов отдельно.

Биологические

К этому виду относятся опасности, вызываемые микроорганизмами (вирусы, бактерии, паразиты или плесневые грибы), которые не предусматриваются технологическими условиями производства. Наглядным примером биологической опасности может выступить патогенная микрофлора, для удаления которой используют процесс пастеризации.

К этому классу относятся молекулы и субстанции, которые:

  1. Содержаться в животных и растениях в естественном виде. Например, в ядовитых грибах.
  2. Добавляются умышленным образом при выращивании и переработке продуктов. Эти вещества могут быть безопасными только в том случае, если при их использовании соблюдаются установленные нормы системы ХАССП. Пример таких веществ: пестициды, гербициды и прочее.
  3. Могут попасть в пищевой продукт ненамеренно, например, вследствие химической обработки упаковочного материала.
  4. Воздействуют на иммунную систему только некоторых потребителей. Речь идет главным образом об аллергенах.

Физические

К физическим опасностям относят те субстанции, которые не должны находиться в пище в нормальных условиях. Они попадают в нее в процессе производства и могут нанести существенный вред здоровью. К таковым относятся: фрагменты стекла, древесные щепки, косточки, металлическая стружка и так далее.

Преимущества ХАССП

Что это такое, знает каждый инженер, так как внедрение этой системы в работу предприятия позволяет получить ряд преимуществ не только для производителя, но для конечного потребителя продукта. Главное преимущество, конечно же, связано с повышенным уровнем безопасности продукта, и как следствие, повышенным уровнем доверия покупателя. Но есть и другие выгоды:

  1. Быстрое реагирование на возникающие проблемы, связанные с безопасностью продукции.
  2. Снижение потерь.
  3. Новые возможности на рынке.
  4. Повышение ответственности работников.

Принципы ХАССП

Как и любая система, базируется на определенных принципах ХАССП. Что это такое, мы уже разобрались. Теперь узнаем, из чего состоит данная система. Система безопасности продуктов питания имеет определенные принципы. Их применение позволяет быстро идентифицировать опасности и начать управлять ими, прежде чем они создадут реальную угрозу. Таких принципов семь, и каждый из них заслуживает отдельного внимания.

Анализ опасностей

Внедрение ХАССП на предприятии начинается с анализа опасностей. Он проводится с целью определения неконтролируемых опасностей, которые с большой долей вероятности могут принести вред здоровью человека. В ходе анализа рассматриваются все используемые ингредиенты, участвующие в технологическом процессе, а также само производство и его вспомогательные этапы. Вопрос безопасности исследуются отдельно от вопросов качества продукции. Ключевым элементом плана ХАССП является именно анализ опасностей. Если он будет выполнен некорректно, то план не принесет пользы.

Анализ приводит к:

  1. Обнаружению возможных опасностей и определению мер по управлению ими.
  2. Определению мер по обеспечению гарантированной безопасности продуктов.
  3. Определению необходимых изменений.

Таким образом, на данном этапе создается основа для выявления контрольных точек (второй принцип системы).

Определение опасностей происходит в два этапа. На первом эксперты анализируют: ингредиенты, оборудования, действия рабочих, конечный продукт, а также способы хранения и распространения продукта. Все опасности представляются в виде списка. На втором этапе каждую из потенциальных угроз оценивают с точки зрения тяжести вреда, который он может нанести. Опасности классифицируются по степени важности и представляются в виде таблицы.

Определение критических контрольных точек

Данная процедура важна для контроля, предотвращения или снижения опасности. Выявление критических точек выступает основой для управления опасностями по системе ХАССП. Контроль осуществляется в местах, где можно избежать опасности или снизить ее влияние до минимума. Они должны быть тщательно проработаны и документально оформлены. Критические точки применяются сугубо для управления безопасностью продукции. Это могут быть такие процессы, как: проверка наличия осадка в ингредиентах, проверка наличия в них металлических примесей, термическая обработка и так далее. При этом у похожих методов производства могут быть разные опасности, а, следовательно, и критические точки.

Определение критических значений

Критическое – максимальное или минимальное значение того или иного параметра, которое контролируется в критической точке. Этот показатель необходим для того, чтобы можно было различить безопасные и небезопасные условия работы предприятия в той или иной точке.

Каждая контрольная точка, как правило, имеет несколько параметров, критические значения которых рассчитываются. Критические критерии и показатели должны быть зафиксированы в стандартах предприятия, руководствах и прочей документации.

Установление процедур мониторинга

Мониторинг – плановый порядок действий по контролю и измерению определенных величин в критических точках. Благодаря мониторингу, можно:

  1. Отследить ход выполнения операций производства. В случае если наблюдается тенденция к приближению какого-либо показателя к критическому значению, можно внести необходимые корректировки, тем самым предупредив нежелаемые последствия.
  2. Определить показатель отклонений в критических точках.
  3. Ознакомиться с задокументированными показателями безопасности для подтверждения соответствия качества продукции нормам.

Методы мониторинга могут зависеть от характера и количества критических контрольных точек, специфических критериев безопасности и диапазона контрольных границ. Персонал, который выполняет мониторинг, должен полноценно владеть выбранными методами и специальными измерительными приборами. Оборудование для этой процедуры в обязательном порядке проходит калибровку и поверку в рамках единых требований системы ХАССП.

Контроль, при возможности, должен быть непрерывным. На сегодняшний день существует множество способов непрерывного мониторинга с фиксацией результатов измерений. Наиболее распространенный из них – с помощью контрольных карт. Поэтому, выбирая процедуры мониторинга, стоит отдать предпочтение непрерывным методам.

В случае если невозможно осуществлять эту процедуру в непрерывном режиме, устанавливается определенная частота проверок. Он должна быть такой, чтобы управление процессом в каждой из критических точек было гарантировано. Записи результатов мониторинга должны иметь дату проверки и инициалы проверяющего.

Определение корректирующих действий

Программа ХАССП разработана не только для определения угроз, но и для выработки стратегии по их предупреждению, устранению, или хотя бы снижению опасности для потребителя. Далеко не всегда удается достичь идеальных показателей безопасности. Отклонения от требований могут возникнуть абсолютно на любом производстве. Система ХАССП нацелена на то, чтобы максимально снизить возможность попадания некачественной продукции к покупателю.

Под корректирующими действиями подразумеваются такие процедуры:

  1. Выявление и устранение причин несоответствия.
  2. Определение места, в котором произошел сбой.
  3. Регистрация проведенных мер по корректировке.

Для каждой критической контрольной точки разрабатывается отдельный план корректирующих действий. В общий план ХАССП должны входить, как минимум: состав действий по корректировке; состав лиц, ответственных за эти действия; и состав записей по корректировке.

Определение процедур верификации

Верификацией называют действия, которые кроме мониторинга подтверждают эффективность выполнения планов ХАССП и способность системы работать согласно этим планам. Верификация выполняется при разработке плана, ее процедуры встраиваются в общую систему ХАССП.

Одним из ключевых аспектов верификации выступает оценка способности системы работать в полном соответствии с планом. С этой целью в процессы компании встраиваются действия, подтверждающие факт корректного выполнения плана ХАССП, в частности, правильного мониторинга, корректировки, ведения документации и так далее.

Другим не менее важным аспектом выступает подтверждение того, что план системы ХАССП является выполнимым, и мероприятия которые им предусмотрены, позволяют реально повысить эффективность контроля возможных опасностей. Информация, которая необходима для верификации плана, может включать в себя: заключения экспертов, наблюдения сотрудников, показатели измерений и прочее. Процедуры верификации выполняются не только персоналом предприятия, но и внешними независимыми экспертами, представляющими аккредитованные компании.

Разработка документации

Для того чтобы принципы ХАССП были применены максимально эффективно, необходимо вести соответствующие записи и документы. Благодаря документированию можно управлять системой, отслеживать динамику процессов, находить закономерности и подтверждать соответствие готовой продукции всем необходимым нормативам безопасности. Состав документации зависит от характера производства. В общем виде в пакет основных входят: план ХАССП, перечень опасностей, записи по верификации и выполнению плана, а также поточные записи и документы, которые оформляются в ходе работы системы.

fb.ru

7 принципов ХАССП

В соответствии с требованиями ТР ТС 021/2011 «О безопасности пищевой продукции» с 15 февраля 2015 года все компании, занимающиеся производством пищевой продукции, должны разработать, внедрить и поддерживать процедуры, которые основаны на принципах HACCP (ХАССП).

HACCP (Hazard Analysis and Critical Control Points) – Анализ опасностей и критические контрольные точки. Это система, которая по результатам анализа рисков позволяет предприятию сосредоточить контроль на критических контрольных точках (ККТ). Данная система не является системой нулевых рисков, но помогает снизить риски.

Разработка и внедрение принципов HACCP в компании подразумевает выполнение следующих действий:

                         

7 принципов ХАССП:

1. Анализ опасных факторов. 

На этом этапе группа ХАССП должна составить перечень всех опасных факторов. Идентификация рисков включает анализ используемого сырья и материалов и выявление рисков, которые ожидаются на каждом этапе технологической схемы от приемки сырья до отгрузки потребителю готового продукта. Затем необходимо провести анализ выявленных опасных факторов. При оценке опасных факторов следует учитывать вероятность возникновения опасных факторов и тяжесть последствий для здоровья потребителей.

Не существует универсального перечня опасных факторов для пищевых предприятий, каждая компания должна провести анализ рисков, учитывая собственную специфику, свой технологический процесс, оборудование, поступающее сырьё и материалы, степень внедрения программ предварительных условий.

2. Определение ККТ.

После анализа опасных факторов группа внедрения должна определить критические контрольные точки (ККТ).

Критическая контрольная точка (ККТ) — этап, на котором могут быть применены меры контроля и который является существенно важным для предупреждения или устранения опасного фактора, угрожающего безопасности пищевых продуктов, или снижения его до приемлемого уровня (Рекомендуемые международные технические нормы и правила.  общие принципы гигиены пищевых продуктов CAC/RCP 1-1969, rev. 4 (2003)).

Для определения ККТ рекомендуется использовать «дерево решений», которое представляет собой логическую последовательность вопросов, отвечая на которые можно определить, что является ККТ.  Наиболее часто применяется «дерево решений», которое предлагается Комиссией Codex Alimentarius (версия 1997 г.).

Примерами критических контрольных точек являются температурная обработка, проверка продукта на загрязненность металлическими примесями, пастеризация, автоклавирование, окисление и другие.

3. Установление критических пределов.

После определения ККТ группа внедрения должна установить критические пределы для каждой выявленной ККТ.

Критический предел — критерий, отделяющий приемлемость от неприемлемости (Рекомендуемые международные технические нормы и правила.  общие принципы гигиены пищевых продуктов CAC/RCP 1-1969, rev. 4 (2003)).

Критические пределы необходимы для того, чтобы понимать, находится ли ККТ под контролем или нет. Для всех ККТ критические пределы могут устанавливаться по одному или нескольким параметрам. Такими параметрами являются: время, температура, pH, влажность, активность воды, кислотность и т.д.

4. Создание системы мониторинга.

Группа ХАССП должна разработать систему мониторинга, обеспечивающую контроль над каждой ККТ.

Мониторинг — акт проведения плановой последовательности наблюдений или измерений контрольных параметров, имеющий целью оценить, находится ли данная ККТ под контролем (Рекомендуемые международные технические нормы и правила.  общие принципы гигиены пищевых продуктов CAC/RCP 1-1969, rev. 4 (2003)).

Процедуры мониторинга должны быть такими, чтобы было можно было выявить утрату контроля в ККТ. Мониторинг может осуществляться на производственной линии (периодическое измерение температуры) или за её пределами (измерение содержания соли, активности воды, pH). Данные мониторинга должны отслеживаться специально назначенным обученным лицом, которое обладает знаниями и полномочиями для выполнения корректирующих действий, когда это становится необходимым. Последствия нарушения критических пределов могут быть самыми серьезными, вплоть до летального исхода покупателя, употребившего данный продукт.

5. Установление корректирующих действий.

Для каждой ККТ необходимо разработать корректирующие действия на случай возможных отклонений. Эти действия должны обеспечить восстановление контроля над ККТ. 

Корректирующее действие — любое действие, которое следует предпринять в том случае, когда результаты мониторинга в критической контрольной точке указывают на утрату контроля.

Корректирующие действия могут быть оперативного характера и могут быть направлены на устранение причины произошедшего несоответствия.

6. Установление процедур проверки. 

Для проверки правильности выполнения системы ХАССП необходимо разработать процедуры проверки. Частота проверки должна быть достаточной для подтверждения эффективности работы системы ХАССП. Проверка должна проводится независимым лицом, не тем, которое отвечает за осуществление мониторинга и корректирующих действий. Проверку от имени предприятия могут проводить сторонние эксперты в случае, если мероприятия по проверке выполнить силами сотрудников невозможно.

Примеры мероприятий по проверке:

  • анализ системы и плана ХАСПП;
  • анализ случаев ликвидации небезопасной продукции;
  • подтверждение того, что ККТ находится под контролем.

7. Установление процедур регистрации данных.

Создание процедур регистрации данных — важнейшее условие применения системы ХАССП. Процедуры ХАССП должны документально регистрироваться. Документация и учет должны соответствовать характеру и масштабу предприятия и быть достаточными для того, чтобы проверить существование и поддержание мер контроля в системе ХАССП.

Примерами документации являются: 

• идентификация и анализ опасных факторов; 

• определение ККТ; 

• определение критических пределов. 

Примерами осуществления учета являются: 

• учет мероприятий по мониторингу ККТ; 

• учет отклонений и выполнения корректирующих действий; 

• учет проверок; 

• учет изменений, которые внесены в план ХАССП.

Непременным условием успешной разработки, внедрения и поддержания системы, основанной на принципах ХАССП, является постоянное обучение и вовлечение сотрудников. Рекомендуется разрабатывать программы обучения, планы обучения сотрудников, конкретные рабочие инструкции, в которых были бы установлены задачи персонала, участвующего в определенных операциях.

Справочно:

Риск — функция вероятности отрицательного последствия для здоровья и степени тяжести этого последствия, логически вытекающая из присутствия опасного фактора (опасных факторов) в пищевом продукте (Рекомендуемые международные технические нормы и правила.  общие принципы гигиены пищевых продуктов CAC/RCP 1-1969, rev. 4 (2003)).

ХАССП — система, в рамках которой осуществляются идентификация, оценка и меры контроля опасных факторов, имеющих значение для безопасности пищевого продукта (Рекомендуемые международные технические нормы и правила.  общие принципы гигиены пищевых продуктов CAC/RCP 1-1969, rev. 4 (2003)).

Критическая контрольная точка (ККТ) — этап, на котором могут быть применены меры контроля и который является существенно важным для предупреждения или устранения опасного фактора, угрожающего безопасности пищевых продуктов, или снижения его до приемлемого уровня (Рекомендуемые международные технические нормы и правила.  общие принципы гигиены пищевых продуктов CAC/RCP 1-1969, rev. 4 (2003)).

Подробно о предварительных шагах по внедрению ХАССП читайте по ссылке.

О ХАССП на предприятиях общественного питания читайте по ссылке.

foodsmi.com

Управление качеством пищевых продуктов на основе принципов ХАССП

В последнее время ставится задача внедрения в АПК системы обеспечения качества и безопасности продукции, успешно практикуемой в странах-членах ВТО - системы ХАССП. Система основана на предотвращении появления в процессе производства про­довольствия такой продукции, которая опасна для здоровья потребителя и наносит ему экономический ущерб. Риск загрязнения пищевых продуктов и продовольственного сы­рья потенциально опасными веществами может быть снижен только при эффективной системе контроля безопасности пищи на всех стадиях ее производства и реализации.

В настоящее время на пищевых предприятиях развитых стран мира активно внедряется эта система. Система ХАССП была разработана в США и первоначально применялась в космической индустрии: с ее помощью контролировали качество и безопасность продуктов питания для космонавтов. В середине 80-х годов XX в. аме­риканская Академия наук предложила поставить эту программу на службу «зем­ным» потребителям. Но окончательный вариант был разработан в 1996 г.

В нашей стране основные требования к системе управления качеством и безо­пасностью пищевых продуктов на основе принципов ХАССП регламентированы в ГОСТР 51705.1-2001.

Основные термины и определения, используемые в стандарте.ХАССП -в английской транскрипции НАССР - Hazard analysis and critical control points (Ана­лиз рисков и критические контрольные точки).

Риск - сочетание вероятности реализации опасного фактора и степени тяжести его последствий.

Анализ риска - процедура использования доступной информации для выявле­ния опасных факторов и оценки риска.

Критическая контрольная точка - место проведения контроля для идентифи­кации опасного фактора и (или) управления риском.

ХАССП - это концепция, предусматривающая систематическую идентифика­цию, оценку и управление опасными факторами, существенно влияющими на безо­пасность продукции.

Система ХАССП совокупностьорганизационной структуры, документов, производственных процессов и ресурсов, необходимых для реализации ХАССП.

Принципы разработки системы ХАССП.Система ХАССП должна разраба­тываться с учетом семи основных принципов: • идентификация потенциального риска или рисков (опасных факторов), которые

сопряжены с производством продуктов питания, начиная с получения сырья до

Основы управления качеством продукции

конечного потребления, включая все стадии жизненного цикла продукции, с целью выявления условий возникновения потенциального риска (рисков) и ус­тановления необходимых мер для их контроля;

• выявление критических контрольных точек в производстве для устранения (минимизации) риска или возможности его появления;

• установление критических пределов - в документах системы ХАССП или тех­нологических инструкциях следует установить и соблюдать предельные значе­ния параметров для подтверждения того, что критическая контрольная точка находится под контролем (например, минимальное время приготовления, мак­симальная температура в холодильнике);

• разработка системы мониторинга, с помощью которой можно обеспечить контроль критических контрольных точек на основе планируемых мер или наблюдений;

• разработка корректирующих действий и применение их в случае отрицатель­ных результатов мониторинга;

• разработка процедур проверки, которые должны регулярно проводиться для обеспечения эффективности функционирования системы ХАССП;

• документирование всех процедур системы, форм и способов регистрации дан­ных, относящихся к системе ХАССП.

В соответствии с действующим законодательством персональную ответствен­ность за безопасность выпускаемой продукции несет руководство организации. Ру­ководство организации должно: определить и документировать политику относи­тельно безопасности выпускаемой продукции и обеспечить ее осуществление и под­держку на всех уровнях; определить область распространения системы ХАССП на определенные виды продукции и этапы ее жизненного цикла (производство, хране­ние, транспортирование, оптовая и розничная продажа и потребление); подобрать и назначить группу ХАССП, которая несет ответственность за разработку, внедрение и поддержание системы ХАССП в рабочем состоянии.

Члены группы ХАССП должны обладать достаточным знаниями и опытом в об­ласти технологии управления качеством, обслуживания оборудования и контрольно-измерительных приборов, а также в части нормативных и технических документов на продукцию. В составе группы должны быть координатор и технический секретарь, а также, при необходимости, консультанты соответствующей области компетентности.

Группа ХАССП должна: изучить всю имеющуюся информацию о качестве продукции и технологии ее производства и проверить ее на соответствие реальной ситуации; выявить и оценить все виды опасностей, включая биологические (микро­биологические), химические и физические, а также опасные факторы, которые мо­гут присутствовать в производственных процессах. Опасные факторы, приведенные для групп пищевой продукции в Санитарных правилах и нормах, включают в пере­чень учитываемых факторов в первую очередь и без изменения. По каждому потен­циальному фактору проводят анализ риска с учетом вероятности появления фактора и значимости его последствий и составляют перечень факторов, по которым риск превышает допустимый уровень. Затем группа ХАССП должна определить и доку­ментировать предупреждающие действия, которые устраняют риски или снижают их до допустимого уровня.

Проводя анализ отдельно по каждому учитываемому опасному фактору и рас­сматривая последовательно все операции, включенные в блок-схему производствен­ного процесса, определяют критические контрольные точки. Для критических кон-

Глава 18

трольных точек устанавливают критерии идентификации (для опасных факторов), критерии допустимого (недопустимого) риска, допустимые пределы (для примене­ния предупреждающих воздействий).

Для каждой критической точки должна быть разработана система мониторинга, чтобы проводить в плановом порядке наблюдения и измерения, необходимые для своевременного обнаружения нарушений критических пределов и реализации соот­ветствующих предупредительных или корректирующих воздействий.

После внедрения системы ХАССП проводят внутренние проверки функциони­рования системы с целью выявления новых неучтенных опасных факторов и рисков. Программа ХАССП должна быть задокументирована. В документах, отражающих функционирование системы, должны быть приведены данные мониторинга, откло­нения и корректирующие воздействия, рекламации, претензии, жалобы, связанные с нарушением требований безопасности продукции, отчеты внутренних проверок.

Если организация еще не располагает оформленной системой качества, то при­менение системы ХАССП позволит сократить действия по необходимому гигиени­ческому управлению продукцией и процессами и тем самым внедрить признавае­мую систему обеспечения качества. Если же организация уже имеет сертифициро­ванную систему качества, то в этом случае система ХАССП может с ней успешно взаимодействовать. После определения критических точек для их контроля и управ­ления могут применяться стандарты ИСО серии 9000.

Система ХАССП позволяет товаропроизводителю самому подтверждать соот­ветствие производимой продукции требованиям безопасности и отсутствие риска для потребителя.

Принципы системы ХАССП и мероприятия по применению данной системы, разработанные Комиссией «Кодекс Алиментариус», объединяет ГОСТ Р ИСО 22000-2007 «Системы менеджмента безопасности пищевой продукции. Требования к организациям, участвующим в цепи создания пищевой продукции».

В соответствии с ГОСТ Р ИСО 22000-2007 система менеджмента безопасности пищевой продукции включает следующие ключевые моменты, посредством кото­рых можно обеспечить безопасность пищевой продукции во всей цепи ее создания вплоть до стадии конечного употребления продукции в пищу:

• интерактивный обмен информацией;

• системный менеджмент;

• программы предварительных обязательных мероприятий;

• принципы ХАССП.

Обмен информацией, осуществляемый на этапах цепи создания пищевой про­дукции, очень важен для идентификации и контроля опасностей, влияющих на безопасность пищевой продукции на всех этапах ее создания.

Опасность, угрожающая безопасности пищевой продукции (по ГОСТ Р ИСО 22000-2007), - это биологическое, химическое или физическое вещество, содержа­щееся в пищевой продукции, а также состояние пищевой продукции, которые могут потенциально обусловить отрицательное воздействие на здоровье человека.

Цепь создания пищевой продукции - это последовательность стадий и операций, используемых в производстве, переработке, распределении, хранении и обращении с пищевой продукцией и ее ингредиентами, начиная от первичного производства и за­канчивая употреблением в пищу. В цепи создания пищевой продукции участвуют ор­ганизации, занимающиеся производством кормов, первичным производством, непо­средственным производством пищевой продукции, транспортированием и хранением,

Основы управления качеством продукции

а также субподрядчики, осуществляющие розничную торговлю пищевой продукцией и обслуживание торговых точек. К цепи создания пищевой продукции имеют косвен­ное отношение также организации, производящие оборудование, упаковочные мате­риалы, чистящие вещества, добавки и ингредиенты для пищевой продукции, и сер­висные службы. Примеры каналов обмена информацией между заинтересованными сторонами в цепи создания пищевой продукции приведены на рис. 18.4 и 18.5.

Системный менеджмент предусматривает внедрение Системы менеджмента безопасности пищевой продукции с учетом требований стандарта к уже применяю­щейся системе менеджмента или интегрирование в нее. Наиболее эффективными системами обеспечения безопасности пищевой продукции являются те, которые разрабатываются, применяются и актуализируются в рамках структурированной системы менеджмента, а затем интегрируются в общую управленческую деятель­ность организации. Международный стандарт ИСО 22000:2005 «Системы менедж­мента безопасности пищевой продукции» приведен в соответствие с МС ИСО 9001:2001 «Системы менеджмента качества. Требования».

Программы обязательных предварительных мероприятий - это основные ус­ловия и виды деятельности по обеспечению безопасности пищевой продукции, ко­торые необходимы для поддержания гигиенических условий на всех этапах цепи создания пищевой продукции.

ГОСТ Р ИСО 22000-2007 предполагает идентификацию и оценку всех опасно­стей, которые могут возникнуть во всей цепи создания пищевой продукции. В про­цессе анализа опасностей организация определяет стратегию, которую нужно ис­пользовать, чтобы обеспечить управление опасностями с помощью комбинации программ обязательных предварительных мероприятий, производственных про­грамм и плана Х АС СП.

Система ХАССП соответствует МС ИСО 22000:2005.

megaobuchalka.ru

ХАССП в общественном питании

23/03/2015

Предприятия общественного питания являются частью пищевой отрасли, что также подразумевает внедрение программы ХАССП. К общепиту относятся рестораны, кафе, пиццерии, закусочные, буфеты и т.п.

В таких заведениях вопрос безопасности продуктов питания весьма актуален, т.к. в одном и том же ресторане проходит вся цепочка технологического процесса – от доставки полуфабрикатов и сырья до приготовления и потребление посетителями приготовленных блюд. Закономерными причинами введения ХАССП как системы пищевой безопасности в таких организациях являются:

  • особенности хранения и обращения с продуктами питания;
  • эпидемиологическая статистика, указывающая на то, что значительная часть массовых отравлений происходит вследствие употребления блюд, приготовленных в учреждениях общественного питания;
  • случаи отравления, как правило, имеют массовый характер.

Нужен ли ХАССП для общепита?

Увы, невнимательное отношение руководства заведений к обеспечению безопасности продуктов питания и соблюдению санитарии приводят к тяжелым последствиям.

Так, по информации западных ученых почти половина случаев отравления связаны с употреблением неправильно приготовленного мяса в организациях общественного питания. В 35 % случаев отравления посетители кафе или закусочной употребляли просроченные мясные блюда. Третье место среди причин отравления занимает банальное несоблюдение правил гигиены сотрудниками заведения.

Начиная с 2014 года, все большее количество заведений общественного питания разрабатывают и внедряют систему HACCP (ХАССП) на своих предприятиях, беспокоясь и за здоровье своих посетителей, и за собственную конкурентоспособность.

С 15 февраля 2015 года введение на пищевых предприятиях России системы ХАССП является обязательным.

Система ХАССП в общественном питании как перспектива развития отрасли

Внедрение системы HACCP не только обеспечивает безопасность продукции и приготовленных блюд, но и способствует благополучному развитию отрасти в целом:

  • приготовление блюд становится безопасным процессом, при котором персонал придерживается всех санитарно-гигиенических норм и условий;
  • уверенность посетителей в качестве употребляемой пищи обуславливает полное их доверие к данному заведению, что повышает его рейтинг;
  • деятельность предприятия не противоречит требованиям законодательства;
  • практически исключается выявление возможных нарушений при ревизионных проверках;
  • заведение получает ощутимое маркетинговое преимущество в условиях современной конкуренции.

Нюансы системы HACCP в заведениях общественного питания

Введению системы ХАССП предшествует разработка базовых санитарных программ. Их еще называют программами предварительных условий. Такую разработку ведут с учетом российских законодательных санитарно-гигиенических требований, которые могут отличаться от норм других стран.

Такие программы охватывают мероприятия по соблюдению личной гигиены персонала, уборке помещений, проведение процедур по дезинфекции и мойке оборудования, кухонных принадлежностей. Сюда же включается борьба с вредителями и методы ликвидации отходов.

Следующий этап базируется на идентификации и анализе опасностей с выбором методов контроля и управления значимыми критическими контрольными точками.

Прежний опыт подтверждает, что определение ККТ – это еще не самый сложный этап в разработке HACCP, наиболее ответственным и непростым моментом является работа по описанию готовой продукции (блюд), используемого сырья и ингредиентов. Особое внимание должно быть уделено технологическим картам и рецептам (а их число может достигать нескольких сотен!). Не стоит забывать и про описание ингредиентов, которые не входят в состав, однако в технологическом процессе могут контактировать с блюдом, а также на материал и чистоту упаковки.

В таких записях указываются наиболее значимые параметры:

  • физические и химические свойства;
  • микробиологические составляющие;
  • органолептические показатели;
  • тип упаковки;
  • срок годности и условия хранения;
  • тип транспортировки и реализации.

Разработка блок-схемы с учетом контрольных критических точек

На следующем этапе группа ХАССП составляет блок-схему технологии приготовления блюд. Схожие блюда группируются, и для каждой группы ассортимента разрабатывается одна общая блок-схема. Например, группы могут быть такими:

  • первые блюда;
  • вторые блюда;
  • напитки и т.д.

В диаграмму процесса также вносятся сведения о всех подготовительных и дополнительных операций: нарезка, консервация, жарка и пр.

По составленной блок-схеме намного легче определить и дать оценку потенциальным опасностям, которые требуют контроля с применением соответствующих мер управления рисками. Таким образом выявляются критические контрольные точки, т. е. те этапы и моменты технологического процесса, где существует вероятность возникновения рисков.

Классификация ККТ в отрасли общественного питания включает в себя приемку сырья, его хранение, тепловую обработку для обезвреживания микроорганизмов, подачу посетителям горячих блюд. В ресторанах, кафе и пиццериях могут быть определены дополнительные ККТ, например:

  • контроль доставки замороженных полуфабрикатов;
  • учет свойств фритюрных жиров.

Руководитель заведения общественного питания должен понимать, что на сегодняшний день система ХАССП в данной отрасли является главной моделью управления рисками и безопасностью продукции. Предназначение ХАССП отнюдь не сводится к формальному выявлению ККТ и допустимых пределов в технологическом процессе, а является мощной защитой технологических процессов от химических, микробиологических и физических рисков загрязнения пищевых продуктов.

mskstandart.ru


Смотрите также