Техника безопасности при работе с сосудами работающими под давлением


Безопасность при работе с сосудами под давлением

Сосудом, работающим под давлением, называется герметически закрывающаяся емкость, предназначенная для ведения химически и тепловых процессов, а также для хранения и перевозки сжиженных и растворенных газов и жидкостей, находящихся под давлением.

Обслуживание сосудов должно быть поручено лицам, достигшим 18-летнего возраста и прошедшим производственное обучение, аттестацию в квалификационной комиссии и инструктаж по безопасному обслуживанию сосудов. Лицам, сдавшим испытания, должны быть выданы удостоверения. На предприятии главным инженером разрабатывается и утверждается инструкция по режиму работы и безопасному обслуживанию сосудов. Инструкции выдаются обслуживающему персоналу и вывешиваются на рабочих местах; не реже, чем один раз в год комиссией, назначаемой приказом по предприятию, производится проверка знаний, которая оформляется протоколом.

Ни в коем случае не разрешается ремонт сосудов во время работы. Сосуд должен быть выключен при:

– превышении давления в сосуде выше разрешенного;

– неисправности предохранительных клапанов, манометра, указателя уровня жидкости, предохранительных блокированных устройств контрольно-измерительных приборов и средств автоматики;

– обнаружении трещин, выпуклостей, утончения стенок, запотевания, течи в заклепочных и болтовых соединениях, разрыва прокладок;

– возникновении пожара, непосредственно угрожающего сосуду под давлением;

– снижении уровня жидкости ниже допустимого в сосудах с огневым обогревом;

– неисправности или неполном количестве крепежных деталей крышек и люков.

Осмотр сосудов производится во время их работы не реже одного раза в год. Все элементы котлов, трубопроводов, пароперегревателей и вспомогательного оборудования с температурой стенки наружной поверхности выше 43° С в доступных для обслуживания местах должны быть покрыты тепловой изоляцией.

Гидравлическим испытаниям подлежат все сосуды после их изготовления. При температуре стенок до 200°С все сосуды, кроме литых с рабочим давлением Р1=0,49 МПа, испытываются заводом-изготовителем на пробное давление l,5PН, но не менее 0,2 МПа; с рабочим давлением выше 0,49 МПа испытываются на пробное давление l,25PН, но не менее0,29 МПа. Литые сосуды независимо от рабочего давления Р1 испытываются на давление 1,5РН, но не менее 0,29 МПа. Время выдержки под пробным давлением должно быть для сосудов с толщиной стенки: до 50 мм – 10 мин; 50–100 мм – 20 мин; свыше 100 мм – 30 мин; литые – 60 мин.

При гидравлических испытаниях применяется вода температурой, равной температуре окружающей среды. Сосуд считается выдержавшим гидравлическое испытание, если не обнаружено признаков разрыва, течи и потения в сварных соединениях и на основном металле, видимых остаточных деформаций. Гидравлические испытания проводятся не реже одного раза в 8 лет.

К основным причинам взрывов баллонов относятся:

– удары или падения баллонов (особо опасно при нагреве стенок или нахождение при минусовых температурах);

– переполнение баллонов газом;

– чрезмерное нагревание или охлаждение баллонов;

– наполнение баллонов другим газом (использование баллонов не по назначению);

– чрезмерно быстрое наполнение баллонов сжиженным газом (ведет к перегреву вентелей баллона до 400оС);

– попадание масел или взрывоопасной пыли;

– образование ржавчины, окалины, искрообразование;

Для избежания взрыва при производстве баллонов используют углеродистую или легированную сталь, при давлении до 3МПа допускается применение сварных баллонов, при более высоком – бесшовных.

Для избежания взрыва при неправильном (быстром) наполнении или расходовании газа устанавливаются специальные вентили с редукционными клапанами и манометрами (один рабочий, другой контрольный).

В качестве меры предосторожности при заполнении баллонов оставляется не менее 10% не заполненного объема (заполняется 90%), для исключения попадания других газов, пыли или масел в баллон в нем при работе должно сохраняться остаточное давление не менее 0,05МПа (для ацетилена 0,05-0,1МПа). Баллоны подвергают гидравлическим испытаниям на специальных стендах (из партии отбирают определенное количество баллонов) давлением в 1,5 больше рабочего.

Баллоны, находящиеся в эксплуатации, должны подвергаться периодическому освидетельствованию не реже, чем через 5 лет. Баллоны для сжижения сжатых газов, применяемых для топлива и вызывающих коррозию металла (хлор, хлористый метил, сероводород, хлористый водород), подлежат испытанию через 2 года.

Разрешение на освидетельствование выдаётся предприятиям – наполнителям, станциям наполнителям и пунктам испытаний Госнадзором охраны труда.

Освидетельствование баллонов, за исключением баллонов для ацетилена, включает: осмотр внутренней и наружной поверхностей баллонов; проверку массы и вместимости; гидравлические испытания.

Если при осмотре выявлены трещины, вмятины, раковины и риски глубиной более 10% от нормальной толщины стенок, надрывы, износ резьбы горловины, то баллоны бракуются. Для внутреннего осмотра баллонов применяется напряжение не более 12В во взрывоопасном исполнении. Баллон, у которого обнаружена косая или слабая насадка башмака, к дальнейшему освидетельствованию не допускается.

Во избежание неправильного использования баллонов их окрашивают в соответствующий цвет и наносят надписи (табл.6.1), а боковые штуцера вентилей должны иметь разную резьбу (для кислорода и инертных газов – правую, для горючих – левую).

Бесшовные стандартные баллоны вместимостью от 12 до 55 л при потере в массе от 7,5 до 10% или увеличении вместимости на 1,5–2% переводятся на давление ниже установленного на 15%. При потере в массе 10–15% и увеличении вместимости на 2–2,5% баллоны переводятся на давление ниже установленного на 50%. При потере в массе 15–20% и увеличении вместимости в пределах 2,5–3% баллоны допускаются к работе при давлении не более 0,58 МПа. При потере в массе более 20% и увеличении вместимости более 3% баллоны бракуются.

Баллоны для ацетилена, выполненные пористой массой, при освидетельствовании испытывают азотом под давлением 3,4 МПа (чистота азота должна быть не менее 97%).

При этом баллоны должны быть погружены в воду на глубину не менее 1м. При длительном хранении наполненных газом баллонов освидетельствованию выборочно подвергается не менее 5 шт. из партии в 100 баллонов; 10 – из 500; 20 – более 500 баллонов. При удовлетворительных результатах срок хранения устанавливается не более, чем 2 года.

Таблица 6.1 Маркировка баллонов

Газ

Окраска Баллона

Надпись

Цвет надписи

Цвет полосы

Азот

Черная

Азот

Желтый

Коричневый

Аммиак

Желтая

Аммиак

Черный

Аргон чистый

Серая

Аргон чистый

Зеленый

Зеленый

Ацетилен

Белая

Ацетилен

Красный

Нефтегаз

Серая

Нефтегаз

Красный

Бутан

Красная

Бутан

Белый

Сероводород

Белая

Сероводород

Красный

Красный

Водород

Темно-зеленая

Водород

Красный

Воздух

Черпая

Сжатый воздух

Белый

Гелий

Коричневая

Гелии

Черный

Бутилен

Красная

Бутилен

Желтый

Черный

Кислород

«медицинский»

Голубая

Кислород «медицинский»

Черный

СО2

Черная

СО2

Желтый

Сернистый ангидрит

Черная

Сернистый ангидрит

Белый

Желтый

Баллоны с газом, устанавливаемые в помещениях, должны находиться от радиаторов отопления на расстоянии не менее 1 м, а от источников тепла с открытым огнем – не менее 5 м. В сварочной мастерской допускается иметь по одному запасному баллону с кислородом и ацетиленом.

Баллоны со всеми ядовитыми газами могут храниться как в специальных помещениях, так и на открытом воздухе при условии защиты от атмосферных осадков и солнечных лучей.

Склады для хранения баллонов должны быть одноэтажными, с перекрытиями легкого типа, без чердачных помещений. Высота складского помещения для баллонов должна быть не менее 3,25м. Стены, перегородки и перекрытия складов должны быть сделаны из несгораемых материалов не ниже 2 степени огнестойкости; окна и двери – открываться наружу; оконные и дверные стекла должны быть матовыми или закрашенными белой краской; склады – должны иметь искусственную или естественную вентиляцию. Полы складов необходимо делать ровными с нескользкой поверхностью. Склады могут выполняться под навесами с ограждением из сетки. Складское хранение в одном помещении баллонов с кислородом и горючими газами запрещается. Склады делятся на отсеки для хранения не более 500 баллонов (по 40 л) с горючими или ядовитыми газами и не более 1000 баллонов с неядовитыми и негорючими газами.

Баллоны маркируют – выбивают на верхней сферической части металлического корпуса данные: товарный знак, клеймо производителя ОТК, номер баллона, фактическую массу пустого баллона (кг), емкость баллона (л), рабочее и пробное гидравлическое давление (МПа), дата (месяц и год) изготовления и дата очередного освидетельствования.

При укладке баллонов в штабеля высота последних не должна превышать 1,5м, вентили должны быть обращены в одну сторону.

Транспортирование и хранение стандартных баллонов вместимостью более 12л производится с навернутыми колпачками. Перевозить наполненные баллоны можно только на рессорных транспортных средствах.

В качестве прокладок применяют деревянные бруски с вырезанными для баллонов гнездами. Баллоны можно перевозить в вертикальном положении в специальных контейнерах. На баллонах должны быть резиновые кольца толщиной не менее 26мм (по два кольца на каждый баллон) или другие прокладки, предохраняющие от ударов. При разгрузке их следует снимать башмаком вниз.

При эксплуатации стационарных, поршневых и разборных компрессоров должны выполняться требования «Правил устройства и безопасной эксплуатации стационарных компрессорных установок, воздухопроводов и газопроводов».

В основу работы компрессорных установок, где рабочим телом является сжатый воздух, положен политропный процесс. При сжатии газов в компрессоре растет температура при сохранении P•Vm = const.

Взрывы при работе компрессоров могут возникать вследствие:

– превышения давления сжатия нормативного;

– превышения температуры нагревания и образования взрывоопасных смесей продуктов разложения, масел смазки с кислородом воздуха;

– нарушения требований эксплуатации профилактического ремонта;

– нарушения графика очистки от нагара;

– засасывания в компрессор взрывоопасных газов, пыли, волокон, масел и т.д.

Так, при попадании в компрессор низкотемпературных масел при концентрации в воздухе 6-11%, взрыв возможен под давлением 0.05 МПа и при температуре 200˚С.

Для достижения безопасной эксплуатации компрессорных установок они должны быть оснащены (рис.3.3.10):

– манометрами (один рабочий, второй контрольный), термометрами и термопарами на каждой ступени компрессора;

– манометрами и термометрами для контроля давления и температуры масел смазки при автоматической смазке;

– предохранительными клапанами на каждой ступени компрессора;

– аварийной сигнализацией и автоматикой отключения компрессора при превышении температуры и давления выше допустимых значений, запорной арматурой, системой дистанционного управления и контроля за компрессорной установкой.

В качестве профилактических мер необходимо:

– своевременное удаление нагара и отложений цилиндров и рабочих камер компрессора (нагар и отложения удаляют каждые 6 месяцев). Нагар и отложения удаляются путем пропарки нанесения 2-3% раствора сульфатного или метилового раствора и затем очисткой;

– применение специальных термостойких, очищенных смазочных материалов с температурой воспламенения на 75% выше температуры рабочих газов компрессора (масла должны быть окислительно стойкими);

– применение надежной многоступенчатой системы воздушного и водяного охлаждения; Воздушное охлаждение, как правило, используется в компрессорах низкого давления малой производительности, а также в компрессорах холодильных установок. В компрессорах высокого давления используется водяное охлаждение. В установках должны быть установлены системы автоматики, отключающие компрессор при превышении критической температуры охлаждения (температура охлаждающей воды выходящей из компрессора не должна быть более 40˚С);

– применение многоступенчатой очистки всасывания воздуха (фильтры керамические, фетровые и др.) Забор всасываемого воздуха воздушного компрессора должен производиться снаружи здания компрессорной станции на высоте не менее 3м от уровня земли;

– во избежание искрообразования из-за образования разрядов статического электричества, компрессоры заземляют. Фильтры подлежат периодически, в установленные сроки, очистке или замене;

– для исключения гидравлических ударов предусмотрено отведение конденсата из холодильника компрессора и контроль влажности поступающего воздуха в компрессор (влажность не более 60%).

– в компрессорных установках, снабженных холодильниками, должны быть предусмотрены влагомаслоотделители на трубопроводе между холодильником и воздухосборником. Воздухосборники требуется ежедневно продувать через предохранительный клапан и спускать накопившиеся масло и влагу. Для проведения периодических осмотров и ремонта воздухосборников, необходимо предусматривать возможность их отключение от сети (масло и вода при продувке должны отводиться в специальные приемники). Воздухосборник должен быть установлен на фундамент вне здания компрессорной и должен быть огражден.

– для снижения пожарной опасности в кислородных компрессорах для смазки используют дистиллированную воду с добавлением глицерина или применяют самосмазывающиеся втулки и кольца по графиту (смазка маслом запрещается);

– защита кислородных компрессоров от попадания масла достигается установлением между ползунком и цилиндрами предсальника с маслосъемными кольцами;

– безопасность в работе компрессоров для сжатия ацетилена достигается медленным ходом поршня (не более 0,7 – 0,9 м/с) и системой охлаждения (температура на линии нагнетания не должна быть более 50˚С);

Для смазки цилиндров компрессоров для сжатия хлора используется серная кислота (моногидрат);

Компрессорные установки производительностью более 20 м3/мин должны размещаться в отдельных зданиях. В помещениях компрессорных установок не допускается размещение оборудования и аппаратуры не связанной с работой компрессора. Общие размеры помещения должны удовлетворять условиям безопасного обслуживания и ремонта оборудования компрессорной установки. Проходы в машинном зале должны быть не менее 1,5м., а расстояние между оборудованием и стенами здания – не менее 1м. Полы помещения компрессорной должны быть ровными и с нескользящей поверхностью, маслоустойчивы, и выполняться из несгораемого износоустойчивого материала. Двери и окна помещений компрессорной должны открываться наружу. Помещение компрессорной должно быть оборудовано вытяжной вентиляцией, телефоном. Оборудование в машинном зале должно быть установлено с учетом снижения вибрации на конструктивные элементы, а также компенсирующие устройства. Все движущиеся и вращающиеся части компрессоров, электродвигатели и другие механизмы должны быть ограждены с установкой знаков безопасности.

Аммиачные холодильные установки размещаются в отдельных помещениях с выполнением противопожарных норм. Газоподобный аммиак является весьма токсичным, предельно-допустимая концентрация в воздухе рабочей зоны равна 20мг/м3.

Жидкий аммиак вызывает тяжелые ожоги кожи, ожоги глаз, и может вызвать слепоту. Поэтому в помещениях с возможной утечкой аммиака устанавливаются индикаторы, оповещающие персонал о достижении аварийной концентрации аммиака в воздухе, и включении вытяжной вентиляции. Вход в помещение посторонним лицам запрещен, на входе должна быть установлена табличка: «Вход посторонним запрещен». Запрещено хранение в машинном отделении компрессорной бензина, керосина и других легковоспламеняющихся жидкостей.

Важнейшее значение в поддержании безопасной эксплуатации компрессорных установок отводится подготовке персонала и аттестации, которая проводится не реже 1 раз в 12 месяцев, а также проведению технического освидетельствования и эксплуатация компрессорных установок, проведению профилактического ремонта в установленные сроки.

В соответствии с «Правилами…» администрация предприятия обязана назначить ответственное лицо за техническое состояние компрессорных установок и разработать инструкции по безопасному обслуживанию компрессорных установок и вывесить их на рабочем месте.

studfiles.net

5.Основные требования правил техники безопасности при обслуживании сосудов, работающих под давлением.

Требования, предъявляемые к обслуживанию сосудов.

К обслуживанию сосудов, работающих под давлением, могут быть допущены лица не моложе 18 лет, прошедшие медицинское освидетельствование, обученные, аттестованные и имеющие удостоверения на право обслуживания сосудов. Допуск персонала к самостоятельному обслуживанию должен оформляться приказом, распоряжением по цеху.

Приказом по управлению назначаются ИТР, аттестованные в установленном порядке и ознакомленные должностными обязанностями под роспись, ответственные за исправное содержание и безопасное действие сосудов, работающих под давлением. При длительной командировке, болезни и на время отпуска приказом по управлению должны быть оговорены лица, их замещающие.

Периодичность проверки знаний у ИТР – раз в 3 года, а у персонала, обслуживающего сосуды, - не реже одного раза в год.

Внеочередная проверка знаний проводится:

  • при переходе в другую организацию;

  • в случае внесения изменения в инструкцию по режиму работы и безопасному обслуживанию сосуда;

  • по требованию инспектора Госгортехнадзора, лица по надзору, назначенного приказом по управлению, и других контролирующих органов.

Персонал, допущенный к самостоятельной работе, обязан раз в год пройти проверку знаний, и раз в квартал проинструктирован по безопасному ведению обслуживания, технического освидетельствования сосудов, работающих под давлением, в объеме инструкций, утвержденный начальником управления. Инструкции должны быть разработаны на основании “Правил устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением”, инструкций завода-изготовителя по эксплуатации сосудов, с учетом технологического назначения сосудов.

При перерыве в работе по специальности белее 12 месяцев персонал, обслуживающий сосуды, после проверки знаний должен перед допуском к самостоятельной работе пройти стажировку для восстановления практических навыков.

Обслуживающий персонал один раз в три дня при обслуживании сосуда, работающего под давлением, должен:

  • проверить герметичность фланцевых соединений и технологического оборудования на пропуск газа (нефти), при пропуске во фланцевом соединении подтянуть болты, при прорыве прокладки заменить ее;

  • проверить исправность манометра с помощью трехходового крана путем установки стрелки манометра в нуль, в случае, если стрелка не возвращается к нулевому положению шкалы на величину, превышающую половину допустимой погрешности, его следует заменить;

  • убедится в наличии пломбы, исправности стекла и корпуса манометра. Кроме указанной проверки, не реже одного раза в 6 месяцев производить проверку рабочих манометров контрольным, имеющим одинаковое с проверочным манометром шкалу и класс точности, с записью в журнале контрольных проверок;

  • проверить исправность предохранительного клапана принудительным кратковременным “подрывом”, заеданий клапана не должно быть;

  • проверить исправность запорной арматуры, в случае обнаружения протечек в сальниковом уплотнении его необходимо равномерно подтянуть, а при необходимости и добавить набивку. Арматуру, снабженную масленками, необходимо один раз в 3 месяца смазывать и проверять на плавность хода;

  • произвести слив грязи из замерного сепаратора в дренажную емкость или котлован, конденсат с воздухосборников;

  • проверить наличие на сосуде табличек с указанием сроков технического освидетельствования и правильность их оформления. На табличке размером не менее 200 х 150 мм должно быть указано:

Рег. № 305

Р разрешенное – 40 атм.

НО – 05.08.98г.

ГИ – 05.08.2006г

  • cледить за тем, чтобы срок освидетельствования не был просрочен. Своевременно оповещать ответственных лиц о подготовке сосудов, работающих под давлением, для их технического освидетельствования;

  • проверить наличие табличек на предохранительных устройствах. На табличке размером 150 х 100 должно быть указано:

ЦДНГ - 1

Сепар. емк. № 1 (указанный номер должен соответствовать нумерации сосуда на технологической схеме)

Р уст. – 44 атм.

Р раз. – 40 атм.

  • своевременно проводить проверку СППК в ремонтной мастерской ПРЦЭО. При замене СППК заполнять журнал газоопасных работ, журнал установок и снятия заглушек с оформлением наряда допуска к работе обслуживающего персонала. Проверку СППК проводить согласно утвержденному графику, замену – при обнаружении неисправности;

  • своевременно проводить поверку манометров;

  • проверить наличие схемы включения сосуда в помещении (АЗГУ) или операторной.

  • не допускать повышенных параметров режима работы сосудов, указанных в паспорте.

Все данные по замене запорной арматуры, контрольно-измерительных приборов, предохранительных устройств и т.д. заносятся в паспорт сосуда, а результаты обследования – в вахтенный журнал.

Контроль над техническим состоянием сосуда осуществляется:

  1. обслуживающим персоналом:

  • раз в три дня (наружный осмотр);

  1. лицом, ответственным за техническое состояние:

  • раз в 6 месяцев (наружный осмотр);

  1. лицом по надзору за техническим состоянием и эксплуатацией сосудов:

  • раз в 2 года (наружный и внутренний осмотр),

  • раз 8 лет (гидравлическое испытание) – для всех типов сосудов, входящих в закрытую систему нефтедобычи (аппараты, воздухосборники, газосепараторы, электродегидраторы и т.д.);

  • раз в 2 года (гидравлическое испытание) – для сосудов, внутренний осмотр которых провести невозможно, т.е. нет лючков и люков, специально предусмотренных изготовителем для осмотра и нет условий проведения тех освидетельствования, оговоренных в паспорте сосуда;

  • раз в 4 года (внутренний осмотр);

  • раз в 8 лет (гидравлическое испытание) – для воздухосборников и др. сосудов, у которых произведение давления в МПа (кгс/см2) на вместимость в м3 (литрах) превышает 0,05 (500), не входящих в закрытую систему нефтедобычи.

3.Техничесое освидетельствование сосудов.

Сосуды, работающие под давлением, должны подвергаться техническому освидетельствованию после монтажа, до пуска в работу, периодически в процессе эксплуатации и в необходимых случаях - внеочередному освидетельствованию. Порядок и сроки проведения технического освидетельствования определены в «Правилах устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением» (ПБ-10-115-96).

Перед проведением технического освидетельствования необходимо раз в 2 года проводить толщинометрию стенок сосудов.

К проведению наружного и внутреннего осмотров, гидравлическому испытанию и дефектоскопии предъявляются следующие требования:

  1. Перед внутренним осмотром и гидравлическим испытанием сосуд должен быть:

  • остановлен;

  • охлажден (отогрет);

  • освобожден от заполняющей его рабочей среды;

  • отключен заглушками от всех трубопроводов, соединяющих сосуд с источником давления;

  • очищен;

  • покрытие сосуда от коррозии в местах, где имеются признаки, указывающие на возможность возникновения дефектов металла, должно быть частично удалено.

  1. При гидравлическом испытании необходимо:

  • применять воду с температурой не ниже 5оС и не выше 40оС, если в технических условиях не указано конкретное значение температуры, допускаемой по условию предотвращения хрупкого разрушения. Разность температур стенки сосуда и окружающего воздуха во время испытаний не должна вызывать конденсации влаги на поверхности стенок сосуда. По согласованию с разработчиком проекта сосуда вместо воды может быть использована другая жидкость;

  • опрессовку сосуда производить водой пробным давлением, указанным в паспорте, установив на время опрессовки заглушки под предохранительные клапана, и подводящие трубопроводы;

  • полностью удалить воздух при заполнении сосуда водой;

  • производить плавное повышение давления в сосуде;

  • контролировать давление в сосуде двумя манометрами; оба манометра должны быть одного типа, предела измерения, одинаковых классов точности, цены деления;

  • выдержать сосуд под пробным давлением в течение определенного времени. Время выдержки устанавливается разработчиком проекта. При отсутствии указаний в проекте время выдержки должно быть не менее значений, указанных в табл.1.

Таблица 1.

Толщина стенки сосуда, мм

Время выдержки, мин

До 50

10

Свыше 50 до 100

20

Свыше 100

30

Для литых неметаллических и многослойных сосудов независимо от толщины стенки

60

  • после выдержки под пробным давлением снизить давление в сосуде до расчетного, при котором произвести осмотр наружной поверхности сосуда, всех его разъемных и сварных соединений.

  1. Сосуд считается выдержавшим гидравлическое испытание, если не обнаружено:

  • течи, трещин, слезок, потения в сварных соединениях и на основном металле;

  • течи в разъемных соединениях;

  • видимых остаточных деформаций, падения давления по манометру.

  1. При наружном, внутреннем осмотрах и гидравлическом испытании должны быть выявлены и устранены все дефекты, снижающие прочность сосуда, особое внимание обратить на состояние защитного слоя от коррозии;

  2. Обязательными местами для замера толщины стенок методом толщинометрии являются точки вокруг штуцеров (не менее 40х для каждого штуцера на расстоянии 50 мм.)

Не допускайте работу сосуда, если скорость коррозии приводит к уменьшению толщины стенок меньше расчетной, т.е. уменьшенной на 2 мм (припуска на коррозию). Скорость коррозии определяется исходя из сравнений результатов предыдущего и очередного замера. Результаты замера и координаты точек прилагаются к паспорту.

Результаты технического освидетельствования должны записываться в паспорте сосуда лицом, производившим освидетельствование, с указанием разрешенных параметров эксплуатации сосуда и сроков следующих освидетельствований.

Сосуды подлежат внеочередному освидетельствованию в случаях:

  • если сосуд не эксплуатировался более 12 месяцев;

  • если сосуд был демонстрирован и установлен на новом месте;

  • если произведен ремонт с применением сварки;

  • перед наложением защитного покрытия на стенки сосуда;

  • после отработки расчетного срока службы, установленного изготовителем, проектом или другой НД;

  • после аварии сосуда или элементов, работающих под давлением, если по объему восстановительных работ требуется такое освидетельствование;

  • по требованию инспектора Госгортехнадзора или ответственного по надзору за техническим состоянием и эксплуатацией сосуда.

При проведении внеочередного освидетельствования должна быть указана причина, вызвавшая необходимость в таком освидетельствовании.

Примечание:

Внеочередное освидетельствование сосудов, отработавших нормативный срок службы, должно быть произведено организацией, имеющей лицензию на проведение полного обследования сосуда, с выдачей заключения о дальнейшей его эксплуатации.

Лицо, ответственное за исправное состояние сосуда, несет ответственность за:

  • своевременную подготовку сосуда к техническому освидетельствованию, качество его проведения;

  • хранение паспортов и инструкций. Правильность оформления паспорта, т.е. заполнения соответствующих его глав (на основании приказа, указать ФИО ответственных лиц, место и дату установки сосуда, предохранительных устройств, сведения об установленной запорной арматуре, о замене и ремонте основных элементов сосуда, работающих под давлением);

  • своевременность поставки сосуда на учет, приложив к оформленному паспорту схему включения сосуда с указанием источника питания, запорных и предохранительных устройств, средств автоматизации и контрольно-измерительных приборов, утвержденную главным инженером управления, и акт качества монтажа, полученный от строительной организации, а также снятие сосуда с учета с отметкой в паспорте причины демонтажа;

  • проведение инструктажа с персоналом, участвующим в подготовке и проведении технического освидетельствования;

  • своевременность проведения дефектоскопии (толщинометрии) сосуда;

  • своевременность выполнения пунктов предписания, выданных контролирующими органами, и предоставление отчета в ОТ и ТБ, ОГМ об устранении неисправностей и нарушений.

Лицо, ответственное за безопасное действие сосуда, несет ответственность за:

  • своевременность проведения повторного инструктажа по безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением, с обслуживающим персоналом;

  • своевременность проведения поверки и ревизии предохранительных устройств, оформление журналов газоопасных работ, снятия и установки заглушек, оформление наряда-допуска к работе для персонала, обслуживающего сосуды, с указанием мероприятий по технике безопасности;

  • своевременность технического обслуживания запорной арматуры, средств КИПиА;

Билет 5

studfiles.net

Техника безопасности при работе с сосудами под давлением - презентация онлайн

Сергей Чекрыжов 2009В Эстонии действует: «Закон о безопасности подъемных средств и сосудов под давлением» (РТ 1 1998, 113/114, 1873), «Инструкция по безопасному изготовлению и использованию сосудов, работающих под давлением», «Инструкция по безопасным сварочным работам сосудов под давлением и грузоподъемных средств», «Инструкция по безопасному заполнению и техническому освидетельствованию баллонов с газом». (MJMm RTL 1999 55. 734).Сосуд, работающий под давлением, — это герметически закрыая емкость, предназначенная для ведения химических или тепловых процессов, а также для хранения и перевозки сжатых, сжиженных и растворимых газов и жидкостей под давлением. Границей сосуда являются входные и выходные штуцера.В связи с тем, что материал конструкции сосудов со временем «стареет», «устает» и подвергается влиянию ряда других трудноопределяемых воздействий, сосуды, работающие под давлением, представляют опасным. Допускаемым считается напряжение ниже предела упругости или пропорциональности для конструкций, работающих в области упругих деформаций, либо ниже предела текучести, когда деформации конструкций могут достигать пластической зоны на ее границе с упругой. Методика расчета на прочность сосудов сводится к определению толщины стенок цилиндрической части сосуда и днищ.Основная опасность - возможность разрушений окружающей среды вследствие физического или химического взрыва. Основные причины несчастных случаев и аварий: несоответствие конструкции максимально допустимым температурам и давлениям рост давления сверх допустимого уменьшение механической прочности сосуда несоблюдение режима отсутствие технического надзора.Особое значение для паровых и других сосудов, работающих под давлением и воздействием высокой температуры, имеет ползучесть, т.е. свойство металла медленно и непрерывно пластически деформироваться во всех направлениях при постоянном напряжении. Ползучесть металла при высоких температурах проявляется при напряжении ниже предела текучести для данного металла. Деформацию ползучести определяют в %, а скорость деформации — в единицах длины за час, например мм/ч. Для элементов конструкции парового котла допускается скорость ползучести vn = 10-5 % в 1 ч, что соответствует удлинению на 1 % за 100 000 ч.Безопасность работы сосудов под давлением достигается правильным их расчетом на статические и динамические нагрузки, применением доброкачественных материалов для их изготовления, правильной обработкой материалов и надлежащим конструктивным оформлением сосудов и, наконец, созданием нормальных условий эксплуатации.Вышеупомянутые инструкции действуют в отношении следующих сосудов: 1) стационарные или передвижные сосуды с рабочим давлением больше 0,5 бар за исключением: • емкость сосуда менее 25 литров; • газосодержащие сосуды, произведение давления (в барах) на объем (в литрах) которых менее 200; • сосуды с жидкостью, температура которой до 70° С, если произведение давления (в барах) на объем (в литрах) которых менее 200; сосуды под давлением, которые не используются отдельно от машин или других средств; 2)сосуды для перевозки газов; 3)стационарные сосуды для опасных жидкостей объемом более 1,5 м , кроме сосудов с горячей водой; 4)сосуды с горячей водой объемом более 50 м; 5)сосуды для перевозки опасных жидкостей объемом более 1,0 м; 6)водопроводы с рабочей температурой более 120° С.• На изготовление сосудов должно быть разрешение от Инспекции технического надзора, перед его выдачей проверяют: • наличие соответствующего оборудования • наличие кадров • назначение лица, осуществляющего надзор за изготовлением. • Покупателю вместе с оборудованием передают техническое описание оборудования и инструкцию по монтажу и эксплуатации. Инструкция по монтажу и эксплуатации должна включать объем, методы и частоту технического осмотра и контроля.На оборудовании, работающем под давлением, должно быть отмечено: • производитель • год выпуска • важные максимальные/минимальные допустимые параметры и ряд дополнительных данных, например, давление при напорном испытании и число испытаний и т.д. Использование – монтаж (установка) должен обеспечивать подход к напорному прибору для использования и осмотра внутренних и внешних поверхностей, для ремонта и чистки. – Сосуд под давлением, по отношению к которому действуют требования настоящих правил, нужно зарегистрировать в Инспекции технического надзора.• Из всех сосудов под давлением, использование которых производится согласно выше изложенным • правилам, не надо регистрировать у исполнителя технического контроля: • емкость содержащую опасные газы или жидкости, если произведение рабочего давление (в барах) и объема (в литрах) этой емкости меньше 500 • емкость, содержащую неопасные газы или жидкости, если выше отмеченное произведение меньше 10 000 • емкость для перевозки газа объемом меньше 250 литров • трубопровод пара и горячей водына основании заявления: • сертификат прибора (установки) • техническое описание и чертежи • сертификаты материалов используемых для производства • расчеты на прочность или их результаты • результаты контроля качества стационарных соединений • копия свидетельства проекта прибора • копия протокола первичного технического осмотра прибора.• ясно отмечено имя завода-изготовителя или торговый знак, условный проход, условное давление среды, температура и направление потока и марка металла. • Для арматуры (в том числе на защитном клапане) с условным проходом 40 мм и более должен быть паспорт.• если отклонение давления, температура выше разрешаемой • если более 50% защитных клапанов не работают • если установка негерметична • если манометр не исправен • если уровень жидкости нагреваемой установки падает ниже разрешаемого или поднимается выше допустимого уровня • если возникает пожар и т.д.Лицом, производящим надзор по использованию является физическое лицо, указанное со стороны владельца установки, обязанностью которого является надзор использования установки со стороны пользователя. У лица производящего надзор зарегистрированной установки должно быть образование не менее среднего. У него должны быть знания технических норм использования установки и ему должно быть выдано соответствующее свидетельство. Эксплуатацией установки занимаются оператор, машинист, которые непосредственно работают с оборудованием.• (со знаниями специальности) за использованием и техническим состоянием установки и признанное Инспекцией технического надзора. Эксплуатационник установки: (требуемые знание и умения по специальности) • не меньше 18 лет • свидетельство по специальности (профессии) • ему надо выдать рабочее руководство. • Без стационарного надзора, установка под давлением может работать только в том случае, если на ней есть автоматическая аппаратура.• отдельное здание или на открытой площадке • промышленное помещение, если оно является частью технологического процесса • помещение смежное промышленным помещениям, если между ними находится капитальная стена • внутри грунта, если обеспечен подход к оснащению сосуда • 5. в жилом доме и общественном здании, при согласовании с Инспекцией технического надзора манометры и термометры, защитные клапана и мембраны запорная арматура (краны и вентиля) показатели уровней жидкостей (уровнемеры).• Класс точности 2,5 при рабочем давлении установки до 25 бар. • Красная линия над рабочим давлением на шкале или металлическая пластина, на вертикальной поверхности или под уклоном в 30 градусов.Показатели уровня жидкости должны быть установлены вертикально или наклонно по указанию изготовителя так, чтобы показания были хорошо видны. Верхний и нижний допустимые уровни (предусмотренные проектом) должны быть отмечены. Нижний край прозрачной (стеклянной) части показателя уровня должен быть по меньшей мере на 25 мм ниже нижнего допустимого уровня и верхний край прозрачной (стеклянной) части показателя уровня должен быть по меньшей мере на 25 мм выше верхнего допустимого уровня. У показателя уровня жидкости должна быть арматура (краны, вентили) для его прочистки.• пружинный предохранительный клапан • рычажный предохранительный клапан • импульсное защитное средство, которое состоит из главного предохранительного клапана и импульсного клапана прямого действия • мембранного клапана и импульсного клапана прямого действия • прочие.• Производитель должен выпускать защитные клапаны вместе с паспортом и инструкцией по использованию. • У каждой защитной мембраны должны быть указанные заводские давление разрушения и рабочая температура, допустимая при использовании. Установка: • предохранительные клапаны следует устанавливать непосредственно на соединительный трубопровод. Они должны размещаться в доступных местах. • Предохранительный клапан срабатывает при давлении, превышающем рабочее примерно в 1,1 раза.Виды технического осмотра: • первичный • перед использованием (кроме баллонов) • очередной • внеочередной. Внеочередной осмотр производится: – после несчастного случая, аварии – если сосуд не использовался более 12 месяцев или в случае перемещения в другое место – после ремонта.Первичный технический осмотр При первичном техническом осмотре проверяют, изготовлен ли сосуд согласно проекту, одобренному лицом, осуществляющим технический контроль. После этого проводят визуальный контроль и испытание давлением. Технический осмотр перед использованием Владелец сосуда должен каждый регистрируемый сосуд предъявлять для технического осмотра лицу, осуществляющему технический контроль. Подлежит контролю техническое состояние и действие сосуда и защитных средств, соответствие монтажа сосуда проекту установки, безопасность использования сосуда. Очередной технический осмотр включает: контроль использования визуальный осмотр испытание давлением.Лицо, осуществляющее технический контроль, оформляет результаты осмотра в двух экземплярах, один из которых оставляет владельцу сосуда. Сосуды, зарегистрированные в ИТН, надо представлять в ИТН для очередного государственного технического осмотра в назначенные сроки. ИТН может сократить сроки, а также удлинить их до 4 месяцев (внутренний осмотр и опрессовку) и контроль использования на срок 12 месяцев. Технический осмотр незарегистрированных сосудов производит пункт технического надзора. Технический осмотр состоит из следующего: внутренний осмотр внутренний осмотр и опрессовка контроль использования.• Опрессовка производится водой, только в особых случаях, если обшивка не позволяет залить воду, разрешается пневматическое испытание. • При опрессовке давление контролируют двумя манометрами, один из которых контрольный. Сосуд под пробным давлением выдерживают 1060 минут в зависимости от рабочего давления. Пробное давление превышает рабочее в 1,5-2 раза.Ресивер (воздухосборник) - сосуд для скапливания газа. Служит для сглаживания колебаний давления, вызываемых пульсирующей подачей и прерывистым расходом. В компрессорной установке служит также для охлаждения газа и отделения масла, влаги. Расчетное давление, МПа - 0,07-1,6 Температура стенки, 0C - от -20 до +200 Рабочая среда - воздух невзрывоопасный http://www.vmc.expo.ru/trud/sosud1.html1. Предохранительный клапан 2. Манометр 3. Табличка (200х150 мм): - регистрационный номер - разрешенное давление, - число, месяц и год следующих наружного и внутреннего осмотров и гидравлического испытания 4. Опора 5. Вентиль для отвода масла и конденсата 6. Днище 7. Самоуплотняющийся люк 8. Обечайка 9. Верхний патрубок 10. Днище 11. Монтажная скоба 12. Кран-воздушник (воздушный вентиль) 13. Нижний патрубок ресивера1. Электродвигатель 2. Регулятор давления 3. Компрессор 4. Напорный воздухопровод 5. Трубопровод к регулятору давления 6. Напорный водяной бачок 7. Фильтр 8. Всасывающий трубопровод 9. Масловлагоотделитель 10. Обратный клапан 11. Трубопровод к потребителю (к нижнему патрубку ресивера) Повышение давления воздуха Воспламенение паров масел внутри сосуда Замерзание скопившейся в сосуде влаги Износ стенок сосуда, коррозия Гидравлический ударУбедитесь в отсутствии наружных повреждений корпуса, трубопроводов, арматуры.Прикипание Примерзание Отсутствие посадки клапана в седло Систематически проверяйте предохранительный клапан принудительным открыванием!Регулярно проверяйте целостность прокладок.При наличии давления в сосуде запрещается подтягивать болты и заменять прокладки.Плотно закрывайте крышку люка.Не оставляйте работающий сосуд без надзора.Замерзший сосуд отогревается только паром или горячей водой, но НЕ открытым огнем.Запрещается работать при неисправном манометре.После работы отключите сосуд, убедитесь, что стрелка манометра вернулась к нулю, сделайте запись в журнале.• Если давление поднялось выше разрешенного и не снижается, не смотря на принятые меры • При обнаружении в сосуде или его элементах, работающих под давлением, неплотностей, выпучин, разрыва прокладок • При неисправности предохранительных устройств• При неисправности манометра и невозможности быстро его заменить • Если уровень жидкости опустился ниже допустимого в сосуде с огневым подогревом • При неисправности предохранительных блокировочных устройств• Если вышли из строя все указатели уровня жидкости • При возникновении пожара, угрожающего сосуду• Немедленно отключить сосуд • Сообщить о случившемся ответственному лицу • Сделать запись в сменном журнале • До начала расследования сохранить обстановку такой, как до аварии, если это не угрожает безопасности персоналаhttp://ohranabgd.narod.ru/tipov60.html

ppt-online.org

Безопасность при эксплуатации сосудов, работающих под давлением

Реферат на тему:

«БЕЗОПАСНОСТЬ ПРИ ЭКСПЛУАТАЦИИ СОСУДОВ, РАБОТАЮЩИХ ПОД ДАВЛЕНИЕМ»

Сосуды, работающие под давлением, оборудуются так же, как и котлы, предохранительными клапанами, манометрами, термометрами, вентилями и т. д. Требования, предъявляемые к ним, в основном одинаковы, однако есть и отличия.Согласно расчетам, количество предохранительных клапанов, их размеры и пропускная способность устанавливаются с учетом того, чтобы в сосуде не могло образовываться давление, превышающее рабочее более, чем на 0,05 МПа для сосудов с давлением до 0,29 МПа включительно; на 15%—для сосудов с давлением от 0,29 МПа до 5,8 Мпа; на 10% —для сосудов с давлением свыше 5,8 МПа.Пропускная способность, кг/ч, предохранительного клапана определяется по формуле( 3.3.10)

где Р1 и Р2 — избыточное давление соответственно перед и за предохранительным клапаном, Мпа; j — плотность среды для параметра Р1, Н/м3; В —- коэффициент, для жидкостей, равный 1. Коэффициент В для газов - определяется по табл. 15 “Правил устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением”.

Обслуживание сосудов должно быть поручено лицам, достигшим 18-летнего возраста и прошедшим производственное обучение, аттестацию в квалификационной комиссии и инструктаж по безопасному обслуживанию сосудов. Лицам, сдавшим испытания, должны быть выданы удостоверения. На предприятии главным инженером разрабатывается и утверждается инструкция по режиму работы и безопасному обслуживанию сосудов. Инструкции выдаются обслуживающему персоналу и вывешиваются на рабочих местах; не реже, чем один раз в год комиссией, назначаемой приказом по предприятию, производится проверка знаний, которая оформляется протоколом.Ни в коем случае не разрешается ремонт сосудов во время работы. Сосуд должен быть выключен при:-превышении давления в сосуде выше разрешенного;-неисправности предохранительных клапанов, манометра, указателя уровня жидкости, предохранительных блокированных устройств контрольно-измерительных приборов и средств автоматики;-обнаружении трещин, выпуклостей, утончения стенок, запотевания, течи в заклепочных и болтовых соединениях, разрыва прокладок;-возникновении пожара, непосредственно угрожающего сосуду под давлением;-снижении уровня жидкости ниже допустимого в сосудах с огневым обогревом;-неисправности или неполном количестве крепежных деталей крышек и люков.

Осмотр сосудов производится во время их работы не реже одного раза в год. Все элементы котлов, трубопроводов, пароперегревателей и вспомогательного оборудования с температурой стенки наружной поверхности выше 43° С в доступных для обслуживания местах должны быть покрыты тепловой изоляцией.

Гидравлическим испытаниям подлежат все сосуды после их изготовления. При температуре стенок до 200°С все сосуды, кроме литых с рабочим давлением Р1=0,49 МПа, испытываются заводом-изготовителем на пробное давление l,5PН, но не менее 0,2 МПа; с рабочим давлением выше 0,49 МПа испытываются на пробное давление l,25PН, но не менее0,29 МПа. Литые сосуды независимо от рабочего давления Р1 испытываются на давление 1,5РН, но не менее 0,29 МПа. Время выдержки под пробным давлением должно быть для сосудов с толщиной стенки: до 50 мм — 10 мин; 50—100 мм — 20 мин; свыше 100 мм — 30 мин; литые — 60 мин.

При гидравлических испытаниях применяется вода температурой, равной температуре окружающей среды. Сосуд считается выдержавшим гидравлическое испытание, если не обнаружено признаков разрыва, течи и потения в сварных соединениях и на основном металле, видимых остаточных деформаций. Гидравлические испытания проводятся не реже одного раза в 8 лет.

К основным причинам взрывов баллонов относятся:

удары или падения баллонов (особо опасно при нагреве стенок или нахождение при минусовых температурах);переполнение баллонов газом;чрезмерное нагревание или охлаждение баллонов;наполнение баллонов другим газом (использование баллонов не по назначению);

чрезмерно быстрое наполнение баллонов сжиженным газом (ведет к перегреву вентелей баллона до 400оС);

попадание масел или взрывоопасной пыли;образование ржавчины, окалины, искрообразование; Для избежания взрыва при производстве баллонов используют углеродистую или легированную сталь, при давлении до 3МПа допускается применение сварных баллонов, при более высоком – бесшовных.Для избежания взрыва при неправильном (быстром) наполнении или расходовании газа устанавливаются специальные вентили с редукционными клапанами и манометрами (один рабочий, другой контрольный).В качестве меры предосторожности при заполнении баллонов оставляется не менее 10% не заполненного объема (заполняется 90%), для исключения попадания других газов, пыли или масел в баллон в нем при работе должно сохраняться остаточное давление не менее 0,05МПа (для ацетилена 0,05-0,1МПа). Баллоны подвергают гидравлическим испытаниям на специальных стендах (из партии отбирают определенное количество баллонов) давлением в 1,5 более рабочего.Гидравлическим испытаниям на заводах подвергаются так же баллоны согласно нормативным документам. После этого все баллоны (кроме баллонов, используемых для ацетилена) погружаются в ванны с водой и подвергаются пневматическому испытанию давлением, равным рабочему.

Баллоны, находящиеся в эксплуатации, должны подвергаться периодическому освидетельствованию не реже, чем через 5 лет. Баллоны для сжижения сжатых газов, применяемых для топлива и вызывающих коррозию металла (хлор, хлористый метил, сероводород, хлористый водород), подлежат испытанию через 2 года.

Рис. 3.3.7 Схема стенда для гидравлических испытаний баллонов :1 – баллон ; 2 – передвижная рейка для изменения высоты установки штуцера ; 3 – штуцер ; 4 – манометр ; 5 – стальной защитный шкаф ; 6 – рычаг ; 7 – гидравлический привод ; 8 – бак для воды. Разрешение на освидетельствование выдаётся предприятиям – наполнителям, станциям наполнителям и пунктам испытаний Госнадзором охраны труда.Освидетельствование баллонов, за исключением баллонов для ацетилена, включает: осмотр внутренней и наружной поверхностей баллонов; проверку массы и вместимости; гидравлические испытания. Если при осмотре выявлены трещины, вмятины, раковины и риски глубиной более 10% от нормальной толщины стенок, надрывы, износ резьбы горловины, то баллоны бракуются. Для внутреннего осмотра баллонов применяется напряжение не более 12В во взрывоопасном исполнении. Баллон, у которого обнаружена косая или слабая насадка башмака, к дальнейшему освидетельствованию не допускается.Во избежание неправильного использования баллонов их окрашивают в соответствующий цвет и наносят надписи (табл.3.3.2.), а боковые штуцера вентилей должны иметь разную резьбу (для кислорода и инертных газов – правую, для горючих – левую).Бесшовные стандартные баллоны вместимостью от 12 до 55 л при потере в массе от 7,5 до 10% или увеличении вместимости на 1,5—2% переводятся на давление ниже установленного на 15%. При потере в массе 10—15% и увеличении вместимости на 2—2,5% баллоны переводятся на давление ниже установленного на 50%. При потере в массе 15—20% и увеличении вместимости в пределах 2,5—3% баллоны допускаются к работе при давлении не более 0,58 МПа. При потере в массе более 20% и увеличении вместимости более 3% баллоны бракуются. Баллоны для ацетилена, выполненные пористой массой, при освидетельствовании испытывают азотом под давлением 3,4 МПа (чистота азота должна быть не менее 97%).При этом баллоны должны быть погружены в воду на глубину не менее 1м. При длительном хранении наполненных газом баллонов освидетельствованию выборочно подвергается не менее 5 шт. из партии в 100 баллонов; 10 — из 500; 20 — более 500 баллонов. При удовлетворительных результатах срок хранения устанавливается не более, чем 2 года.

Таблица 3.3.2

Маркировка баллонов

Газ Окраска Баллона Надпись Цвет надписи Цвет полосы
Азот Черная Желтый Коричневый
Аммиак Желтая Аммиак Черный
Аргон чистый Серая Аргон чистый Зеленый Зеленый
Ацетилен Белая Ацетилен Красный
Нефтегаз Серая Нефтегаз Красный
Бутан Красная Бутан Белый
Сероводород Белая Сероводород Красный Красный
Водород Темно-зеленая Водород Красный
Воздух Черпая Сжатый воздух Белый
Гелий Коричневая Гелии
Бутилен Красная Бутилен Желтый Черный
Кислород«медицинский» Голубая Кислород «медицинский» Черный
СО2 Черная СО2 Желтый
Сернистый ангидрит Черная Сернистый ангидрит Белый Желтый

Баллоны с газом, устанавливаемые в помещениях, должны находиться от радиаторов отопления на расстоянии не менее 1 м, а от источников тепла с открытым огнем — не менее 5 м. В сварочной мастерской допускается иметь по одному запасному баллону с кислородом и ацетиленом.

Баллоны со всеми ядовитыми газами могут храниться как в специальных помещениях, так и на открытом воздухе при условии защиты от атмосферных осадков и солнечных лучей.Склады для хранения баллонов должны быть одноэтажными, с перекрытиями легкого типа, без чердачных помещений. Высота складского помещения для баллонов должна быть не менее 3,25м. Стены, перегородки и перекрытия складов должны быть сделаны из несгораемых материалов не ниже 2 степени огнестойкости; окна и двери – открываться наружу; оконные и дверные стекла должны быть матовыми или закрашенными белой краской; склады – должны иметь искусственную или естественную вентиляцию. Полы складов необходимо делать ровными с нескользкой поверхностью. Склады могут выполняться под навесами с ограждением из сетки. Складское хранение в одном помещении баллонов с кислородом и горючими газами запрещается. Склады делятся на отсеки для хранения не более 500 баллонов (по 40 л) с горючими или ядовитыми газами и не более 1000 баллонов с неядовитыми и негорючими газами.Баллоны маркируют – выбивают на верхней сферической части металлического корпуса данные: товарный знак, клеймо производителя ОТК, номер баллона, фактическую массу пустого баллона (кг), емкость баллона (л), рабочее и пробное гидравлическое давление (МПа), дата (месяц и год) изготовления и дата очередного освидетельствования.При укладке баллонов в штабеля высота последних не должна превышать 1,5м, вентили должны быть обращены в одну сторону. Транспортирование и хранение стандартных баллонов вместимостью более 12л производится с навернутыми колпачками. Перевозить наполненные баллоны можно только на рессорных транспортных средствах. В качестве прокладок применяют деревянные бруски с вырезанными для баллонов гнездами. Баллоны можно перевозить в вертикальном положении в специальных контейнерах. На баллонах должны быть резиновые кольца толщиной не менее 26мм (по два кольца на каждый баллон) или другие прокладки, предохраняющие от ударов. При разгрузке их следует снимать башмаком вниз. При эксплуатации стационарных, поршневых и разборных компрессоров должны выполняться требования «Правил устройства и безопасной эксплуатации стационарных компрессорных установок, воздухопроводов и газопроводов».

В основу работы компрессорных установок, где рабочим телом является сжатый воздух, положен политропный процесс. При сжатии газов в компрессоре растет температура при сохранении P•Vm = const.

Температура возрастает согласно выражению:

(3.3.11),

где Т1 и Т2 - абсолютная температура газа соответственно до сжатия и после, К;

Р1 и Р2 – давление газа соответственно до и после сжатия, Па;

m – показатель политропности.

Из табл3.3.3 видно, что с увеличением давления более 0,5 МПа в компрессорной установке температура повышается до 230˚С, что создает пожаро- и взрывоопасность при попадании в компрессор горючей пыли, волокон или смазок.

Таблица. 3.3.3

Изменения температуры в компрессоре в зависимости от давления.

Давление, МПа 0 0,1 0,2 0,3 0,5 0,6 1,0 2,0 5,0
Температура, ˚С 20 88 131 166 221 230 300 418 563

Взрывы при работе компрессоров могут возникать вследствие:

превышения давления сжатия нормативного;превышения температуры нагревания и образования взрывоопасных смесей продуктов разложения масел смазки с кислородом воздуха;нарушения требований эксплуатации профилактического ремонта; нарушения графика очистки от нагара;засасывания в компрессор взрывоопасных газов, пыли, волокон, масел и т.д.Так, при попадании в компрессор низкотемпературных масел при концентрации в воздухе 6-11%, взрыв возможен под давлением 0.05 МПа и при температуре 200˚С. Для достижения безопасной эксплуатации компрессорных установок они должны быть оснащены (рис.3.3.10): - манометрами (один рабочий, второй контрольный), термометрами и термопарами на каждой ступени компрессора;манометрами и термометрами для контроля давления и температуры масел смазки при автоматической смазке; предохранительными клапанами на каждой ступени компрессора;аварийной сигнализацией и автоматикой отключения компрессора при превышении температуры и давления выше допустимых значений, запорной арматурой, системой дистанционного управления и контроля за компрессорной установкой.

В качестве профилактических мер необходимо:

своевременное удаление нагара и отложений цилиндров и рабочих камер компрессора (нагар и отложения удаляют каждые 6 месяцев). Нагар и отложения удаляются путем пропарки нанесения 2-3% раствора сульфатного или метилового раствора и затем очисткой;применение специальных термостойких, очищенных смазочных материалов с температурой воспламенения на 75% выше температуры рабочих газов компрессора (масла должны быть окислительно стойкими);применение надежной многоступенчатой системы воздушного и водяного охлаждения; Воздушное охлаждение, как правило, используется в компрессорах низкого давления малой производительности, а также в компрессорах холодильных установок. В компрессорах высокого давления используется водяное охлаждение. В установках должны быть установлены системы автоматики, отключающие компрессор при превышении критической температуры охлаждения (температура охлаждающей воды выходящей из компрессора не должна быть более 40˚С);применение многоступенчатой очистки всасывания воздуха (фильтры керамические, фетровые и др.) Забор всасываемого воздуха воздушного компрессора должен производиться снаружи здания компрессорной станции на высоте не менее 3м от уровня земли;во избежание искрообразования из-за образования разрядов статического электричества, компрессоры заземляют. Фильтры подлежат периодически, в установленные сроки, очистке или замене;для исключения гидравлических ударов предусмотрено отведение конденсата из холодильника компрессора и контроль влажности поступающего воздуха в компрессор (влажность не более 60%).в компрессорных установках, снабженных холодильниками, должны быть предусмотрены влагомаслоотделители на трубопроводе между холодильником и воздухосборником. Воздухосборники требуется ежедневно продувать через предохранительный клапан и спускать накопившиеся масло и влагу. Для проведения периодических осмотров и ремонта воздухосборников, необходимо предусматривать возможность их отключение от сети (масло и вода при продувке должны отводиться в специальные приемники). Воздухосборник должен быть установлен на фундамент вне здания компрессорной и должен быть огражден. для снижения пожарной опасности в кислородных компрессорах для смазки используют дистиллированную воду с добавлением глицерина или применяют самосмазывающиеся втулки и кольца по графиту (смазка маслом запрещается);защита кислородных компрессоров от попадания масла достигается установлением между ползунком и цилиндрами предсальника с маслосъемными кольцами;безопасность в работе компрессоров для сжатия ацетилена достигается медленным ходом поршня (не более 0,7 – 0,9 м/с) и системой охлаждения (температура на линии нагнетания не должна быть более 50˚С);Для смазки цилиндров компрессоров для сжатия хлора используется серная кислота (моногидрат);

Компрессорные установки производительностью более 20 м3/мин должны размещаться в отдельных зданиях. В помещениях компрессорных установок не допускается размещение оборудования и аппаратуры не связанной с работой компрессора. Общие размеры помещения должны удовлетворять условиям безопасного обслуживания и ремонта оборудования компрессорной установки. Проходы в машинном зале должны быть не менее 1,5м., а расстояние между оборудованием и стенами здания – не менее 1м. Полы помещения компрессорной должны быть ровными и с нескользящей поверхностью, маслоустойчивы, и выполняться из несгораемого износоустойчивого материала. Двери и окна помещений компрессорной должны открываться наружу. Помещение компрессорной должно быть оборудовано вытяжной вентиляцией, телефоном. Оборудование в машинном зале должно быть установлено с учетом снижения вибрации на конструктивные элементы, а также компенсирующие устройства. Все движущиеся и вращающиеся части компрессоров, электродвигатели и другие механизмы должны быть ограждены с установкой знаков безопасности.

Аммиачные холодильные установки размещаются в отдельных помещениях с выполнением противопожарных норм. Газоподобный аммиак является весьма токсичным, предельно-допустимая концентрация в воздухе рабочей зоны равна 20мг/м3.

Рис.3.3.10 Схема передвижной компрессорной установки:

1-рессивер; 2-манометр; 3-предохранительный клапан; 4-термометр; 5-холодильник; 6-фильтр; 7-двигатель; 8-рабочее заземлене.Жидкий аммиак вызывает тяжелые ожоги кожи, ожоги глаз, и может вызвать слепоту. Поэтому в помещениях с возможной утечкой аммиака устанавливаются индикаторы, оповещающие персонал о достижении аварийной концентрации аммиака в воздухе, и включении вытяжной вентиляции. Вход в помещение посторонним лицам запрещен, на входе должна быть установлена табличка: «Вход посторонним запрещен». Запрещено хранение в машинном отделении компрессорной бензина, керосина и других легковоспламеняющихся жидкостей.Важнейшее значение в поддержании безопасной эксплуатации компрессорных установок отводится подготовке персонала и аттестации, которая проводится не реже 1 раз в 12 месяцев, а также проведению технического освидетельствования и эксплуатация компрессорных установок, проведению профилактического ремонта в установленные сроки.

В соответствии с «Правилами…» администрация предприятия обязана назначить ответственное лицо за техническое состояние компрессорных установок и разработать инструкции по безопасному обслуживанию компрессорных установок и вывесить их на рабочем месте.

rykovodstvo.ru


Смотрите также